1. 冶煉

鋁液的澆注溫度通常在610°C至660°C之間。 在此溫度下，大量的氣體（主要是氫氣）溶解在鋁溶液中。 氫鋁的溶解度與鋁的溫度密切相關，在約660°C的液體鋁溶液中。 0.69cmj / 100g，約660oC固體鋁只有0.036cm3 / 100g，此時液體鋁液體含有約19-20倍的氫在固態(tài)。

因此，當鋁凝固時，大量的氫氣會沉淀，并存在于鋁壓鑄中的氣泡形式中。 降低鋁水中的氣體含量，防止鋁凝固時大量氣體在沉淀表面產(chǎn)生孔隙。 這是鋁冶煉過程中精煉和脫氣的目的。

2、模具排氣不平穩(wěn)

在鋁壓鑄中，由于模具的排氣通道差，模具排氣設計不足，無法完全順利地排出壓鑄腔中的氣體，因此鋁壓鑄部分的某些固定部分存在孔隙。

對于由廢氣差引起的毛孔，必須改善模具的排氣通道，及時清潔模具排氣通道中剩余的鋁膜，從而解決問題。

3、壓鑄機參數(shù)設置不當

在壓鑄生產(chǎn)中，壓鑄參數(shù)沒有正確選擇。 鋁水壓鑄的填充速度過快，無法完全、順利地將腔中的氣體推向腔內(nèi)，鋁表面速度快，鋁液中的液體被吸入鋁液中。 它包裹在冷卻和凝固的鋁外殼中，不能放電以形成大孔。

在這種類型的氣孔中，必須調整灌裝速度，以便鋁液體的流動可以順利進行，而不會產(chǎn)生高速氣體。

4、鋁收縮

鋁在凝固過程中像其他材料一樣收縮，當鋁的鑄造溫度升高時，收縮增加，由于體積收縮，單個孔隙存在于合金的最終凝固部分。

對于這種孔隙，應從澆注溫度中解決，在壓鑄工藝條件下，應盡可能降低壓鑄過程中的鋁水澆注溫度。

5、產(chǎn)品設計不當

特別是在墻厚不均勻的地方，墻厚的中心是鋁水的最終凝固，最有可能產(chǎn)生孔隙。 壁厚孔隙是沉淀孔隙和收縮孔隙的混合物。

這種氣孔只能從產(chǎn)品設計中解決，產(chǎn)品的形狀應設計為減少不均勻的墻壁厚度或過厚的問題。